創(chuàng)新迎市場 改革謀發(fā)展 |
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近期，從中國兵器工業(yè)集團晉西工業(yè)集團有限責任公司沖壓分廠傳來好消息，該分廠全自動沖壓生產線已經實現(xiàn)批量生產，為分廠轉型升級注入新的力量。該生產線為引自國外的凈化毛坯全自動生產線，是國內首條集加熱、成型、冷卻于一體的生產線，其設備主要參數(shù)和性能指標達到了國際先進水平。 優(yōu)秀團隊擔重任 早在2014年初，集團公司為逐步淘汰高耗能、老舊設備，加快自動化項目建設，決定在沖壓分廠175工房投資修建一條新的生產線。為了給今后的發(fā)展打下堅實的基礎，沖壓分廠從生產線建設之初就樹立標桿意識，對項目給予高度重視，分別從車間管理部、技術科、行車班、電工班、鉗工班等崗位中抽調8名優(yōu)秀員工組成了175團隊。大家都身兼多崗、具備多項業(yè)務技能，負責新生產線日常生產和設備的維護、修理。面對以往沒有接觸過的新自動化生產線，員工們加大學習力度，對照圖紙反復學習設備原理，不斷掌握新的技能。 為盡快在新的生產線上實現(xiàn)生產，團隊成員干勁滿滿，迅速投入某產品試制生產準備工作。員工們根據(jù)工藝要求確定模具、沖頭尺寸，聯(lián)系技術科出圖，申報工裝量具需求計劃;確認設備狀態(tài)，調整設備參數(shù)，空運行以排除不穩(wěn)定因素，確保生產線連貫運行;組織現(xiàn)場工藝培訓，確保員工對產品信息了如指掌;分配各自任務，講解生產過程中的注意事項，在工裝到位后立即組織實施生產。 攻堅克難勇創(chuàng)新 對175團隊來說，雖然試制生產前已充分考慮過可能出現(xiàn)的各種現(xiàn)象，但實際生產過程中預料之外的問題仍然層出不窮。員工們以問題為導向，在努力攻堅克難中不斷創(chuàng)新，最終保證了試制產品質量。 在產品試制完成進行首件檢測時，檢驗員發(fā)現(xiàn)產品底厚過厚，超出工藝要求范圍。團隊成員沒有氣餒，迅速停機進行原因分析，一致認為是由于壓型沖頭過長，在壓型和沖孔同時進行時，壓機滑塊被壓型沖頭支住導致沖孔沖頭無法繼續(xù)下行，最終使得沖孔不到位，底厚超差。為確定是否為此原因，班組員工采取單工位測試，即先單獨壓型，再單獨沖孔，然后再測量，最終解決了產品底厚超差問題。大家和技術人員商議后，決定先后兩次總共對壓型沖頭進行8毫米的縮減，最終產品底厚由原來的30毫米降低至22～25毫米，滿足了工藝要求。 試制生產穩(wěn)步推進，但在隨機檢測中檢驗員又發(fā)現(xiàn)產品出現(xiàn)了壁厚差突然變大的情況。團隊成員分析應是沖頭與下模的同軸度不同導致的，隨后通過對沖頭的同軸度和下模、沖頭的安裝間隙檢測，發(fā)現(xiàn)原因為下模定位不牢固，生產中會出現(xiàn)隨機擺動現(xiàn)象，導致產品壁厚差不穩(wěn)定。經過研究，大家憑借多年工作經驗，設計改進下模定位，采用定位塊和退料塊雙定位的模式，成功地將產品的壁厚差控制在1.5毫米以下，保證了產品質量。 提質增效降成本 批量生產隨之而來，團隊成員們躍躍欲試，全身心投入到兩種產品的批量生產中。沖頭的使用壽命會嚴重限制生產線的連續(xù)運行，每次更換沖頭都會導致生產線長時間停機。在某產品生產初期，每根沖頭僅可加工200～300件產品，不僅影響生產效率還增加工裝模具成本。大家通過多次嘗試，反復優(yōu)化沖頭冷卻方式和潤滑石墨配比量，最終摸索出了一套適合產品的參數(shù)，將沖頭的使用壽命提高至每根生產600～800件產品，大大提升了生產效率，保證了生產線的連貫運行。 新的生產線可代替由4至6臺水壓機組成的沖壓生產線，實現(xiàn)1250噸滿負荷工作，且所需員工僅8人，既縮減人力物力，縮短了生產周期，又提高了產品精度和生產效率。同時，生產線采用機械手、機器人代替人工進行物料轉運等重體力、高危險勞動，有效保障了員工的人身安全。 沖壓分廠175團隊員工通過解決一系列影響生產線連續(xù)運行和產品質量的問題，最終摸索出了兩套對應各自產品的成熟參數(shù)，成功完成了兩種產品共計6445件的批量生產任務，使改革創(chuàng)新在分廠實實在在取得成效。(吉浩) |
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